看“心连心”让二氧化碳实现72变

  在很多人的印象中，二氧化碳就是温室气体。但在河南新乡心连心化学工业集团的工厂里，曾经一度只能作为尾气排放的二氧化碳，经过提压、降温、分离、提纯等工序，便可应用于碳酸饮料、啤酒、芯片、高端化妆品，还有超高纯度电子特气，可应用于光伏、半导体、航空航天等领域。

  在工业与信息化部公布的2022年度重点用能行业能效“领跑者”企业名单中，共有28家石化化工企业入围。其中，心连心以单位产品能耗1182.60千克标煤/吨的成绩，名列合成氨行业榜首，再次成为“合成氨能效‘领跑者’”标杆企业。从2011年到2022年，心连心已连续12年获此殊荣。1182.60千克标煤/吨的单位产品综合能耗，比2011年第一次能效“领跑者”发布的1554千克标煤/吨下降了371.4千克标煤/吨，降幅达23.9%，是当之无愧的国内最具能源效益的煤基合成氨生产企业。

  尿素的生产原理，是先把煤炭气化生成二氧化碳和氢气，氢气和空气中的氮气反应生成氨气，氨气和二氧化碳再在一定条件下反应合成尿素。合成尿素之后的气体中，二氧化碳含量仍接近30%，远远超出空气中的正常含量，直接外排会造成空气污染。作为尿素产量在全国行业内排名第一的有突出贡献的公司，心连心集团在大力推动节能减排，全方面推进清洁生产的同时，把尾气“变废为宝”。

  心连心最开始是用由活性炭、氧化铝和二氧化硅等物质组成的吸附剂，对二氧化碳进行变压吸附，接着把吸附剂放回尿素生产阶段，用真空抽取的方法脱附二氧化碳重新利用。这种方法虽然有效回收了二氧化碳，但步骤烦琐成本高，也很难真正将二氧化碳“一网打尽”。

  心连心在氮肥行业率先设定“双碳”目标，在全省率先开展“碳捕集”技术，加强二氧化碳捕集和回收利用技术攻关及应用开发，另辟蹊径引入低温技术，在零下90摄氏度的环境下将二氧化碳液化，从其他气体中成功提取分离出来。

  心连心将被回收的二氧化碳进一步提纯，加工成工业级、食品级、电子级二氧化碳进行销售，逐步在气体领域催生出一家新三板上市企业——心连心深冷能源公司，2022年营业收入突破8亿元，实现了社会效益和经济的效果与利益的“双赢”，真正的完成了“变废为宝”。

  站在公司厂区的二氧化碳球形储罐旁，公司生产系统负责人王文堂给记者打了一个形象的比方：“现在我们二氧化碳一年的产能是80万吨，相当于8000万棵树一年吸收的二氧化碳总量。”

  企业要发展，不光要有好技术，也要有好制度。心连心对节能降耗事业的追求，也体现在先进制度和现代化手段上。

  心连心实施节能目标绩效管理，推进全员节能活动。对生产主体单位实行了“目标成本”考核机制，采取了压力、动力、激励相结合的管理方法，优化工艺，完善操作规程，推动技术改造力度，修旧利废，节约世界资源，使生产能耗、成本得到了很好的控制。

  心连心还相继建设“工信部工业公司能源管理中心示范项目”“能耗在线监测信息平台”，建立蒸汽、水、电等能源平衡模型，实现能源全程、集中、可视化管理；建设设备管理系统、视频监控系统，实现对重点用能设备正常运行状态的视频监控，对设备正常运行数据的实时监控，对比设备历史故障数据来进行分析，支持设备计划检修和长周期稳定运行。

  能源管理数字化，用大数据对各部门能源消费进行统计，掌握了能源的“来龙去脉”，找出能源消耗升降的原因，从而提出技术上和管理上的改进措施，逐步的提升能源管理水平。

  建立循环经济产业园区，促进能源资源综合高效利用。心连心还筹建了煤化工循环经济专业化工园区，整合集团资源、协调合作，根据优势互补、利益最大化原则，开展了多项资源综合利用项目。目前，原料煤转化效率由84%提升到99%，相当于每年节省标煤8.4万吨；回收生产系统余温发电，每年节电1000万度；建设70兆瓦分布式光伏发电项目，建成后年发电量达到8750万度，减少二氧化碳排放5万吨，真正的完成了把生产资源“吃干榨净”。

  走进心连心集团工业园区，耳边是生产设备正常运行的轰鸣声，眼前是高高矗立的大储罐、冷却塔、换热器。这里似乎和其他化工企业没什么区别，但又有太多“不一样”。闻不到刺鼻的气味，看不见遮天蔽日的浓烟，车间里的一线员工也不会因粉尘导致“灰头土脸”。与之相对应的是，身在化工“大厂”的采访对象每每说起节能减排，都能侃侃而谈。从最初的经济利益驱动，到自觉承担社会责任，心连心集团转观念、抓技改、重创新的转型探索，也为河南化工行业企业蹚出了一条发展循环经济，实现“双碳”目标的新路。